فرآیند دایکاست قطعات دایکاست
ریخته گری سنتی عمدتاً از چهار مرحله تشکیل شده است که به نام ریخته گری فشار بالا- نیز شناخته می شود. این چهار مرحله شامل آماده سازی قالب، پر کردن، تزریق و حذف شن و ماسه است که اساس فرآیندهای مختلف ریخته گری تغییر یافته را تشکیل می دهند. در حین آماده سازی، روان کننده به داخل حفره قالب اسپری می شود. روان کننده علاوه بر کمک به کنترل دمای قالب، به قالب گیری قالب نیز کمک می کند. سپس قالب بسته می‌شود و فلز مذاب تحت فشار بالا، تقریباً بین 10 تا 175 مگاپاسکال، به داخل قالب تزریق می‌شود. هنگامی که فلز مذاب پر شد، فشار تا زمانی که قالب ریخته گری جامد شود، حفظ می شود. سپس، یک اجکتور تمام مواد ریخته گری را بیرون می راند. از آنجایی که یک قالب ممکن است حفره های متعددی داشته باشد، ممکن است در هر فرآیند ریخته گری چندین ریخته گری تولید شود. فرآیند حذف شن و ماسه شامل جداسازی باقیمانده ها از جمله دروازه قالب، رانر، اسپرو و فلاش است. این فرآیند معمولاً با فشردن قالب ریخته گری با قالب مخصوص تکمیل انجام می شود. سایر روش های حذف شن و ماسه شامل اره کردن و آسیاب کردن است. اگر اسپرو شکننده باشد، ریخته گری می تواند مستقیماً شکسته شود و در کار صرفه جویی شود. گیت های قالب اضافی را می توان پس از ذوب دوباره استفاده کرد.
تزریق فشار بالا منجر به پر شدن بسیار سریع قالب می‌شود و به فلز مذاب اجازه می‌دهد تا قبل از جامد شدن هر قسمت، قالب را کاملاً پر کند. این امر از ناپیوستگی سطح، حتی در بخش‌های{2}دیواره نازک که پر کردن آنها دشوار است، جلوگیری می‌کند. با این حال، این همچنین منجر به به دام افتادن هوا می‌شود، زیرا خروج هوا در طی پر شدن سریع قالب دشوار است. این مشکل را می توان با قرار دادن دریچه هایی بر روی خط جداکننده کاهش داد، اما حتی با انجام فرآیندهای بسیار دقیق، ممکن است تخلخل در مرکز ریخته گری باقی بماند. بیشتر قالب‌های ریخته‌گری می‌توانند به ساختارهایی دست یابند که با ریخته‌گری از طریق ماشین‌کاری ثانویه، مانند حفاری و پرداخت، تکمیل نمی‌شوند.
پس از برداشتن ماسه، می توان عیوب را بررسی کرد. شایع ترین عیوب شامل پر شدن ناقص (پر نشدن کامل قالب) و نقاط سرد است. این عیوب می تواند ناشی از دمای ناکافی قالب یا فلز مذاب، ناخالصی های موجود در فلز، دریچه های ناکافی یا روان کننده بیش از حد باشد. سایر عیوب شامل تخلخل، حفره های انقباض، ترک های داغ و علائم جریان است. علائم جریان آثاری هستند که بر روی سطح ریخته گری به دلیل نقص دروازه، گوشه های تیز یا روان کننده بیش از حد باقی می مانند.
روان کننده های پایه{0}آب که به عنوان امولسیون نیز شناخته می شوند، به دلیل ملاحظات بهداشتی، زیست محیطی و ایمنی، رایج ترین نوع روان کننده هستند. بر خلاف روانکارهای{2}}بر پایه حلال، روان کننده‌های مبتنی بر آب{3}}در صورت حذف مواد معدنی با استفاده از فرآیندهای مناسب، محصولات جانبی در ریخته‌گری باقی نمی‌گذارند. تصفیه نامناسب آب می تواند منجر به عیوب سطحی و ناپیوستگی در ریخته گری شود. چهار نوع اصلی روان کننده-بر پایه آب وجود دارد: روغن-آب تزریق شده، آب تزریق شده-روغن، نیمه مصنوعی-و مصنوعی. روان کننده‌های روغن تزریق شده{11}}از آب بهترین هستند زیرا در طول روان‌کاری، آب تبخیر می‌شود و سطح قالب را خنک می‌کند و به قالب‌گیری کمک می‌کند.
روغن هایی که می توانند به عنوان روان کننده استفاده شوند عبارتند از روغن های سنگین، چربی های حیوانی، چربی های گیاهی و گریس های مصنوعی. روغن‌های باقیمانده سنگین در دمای اتاق ویسکوزیته بالایی دارند اما در دماهای بالای ریخته‌گری به لایه‌ای نازک تبدیل می‌شوند. افزودن مواد دیگر به روان کننده ها می تواند ویسکوزیته امولسیون و خواص حرارتی را کنترل کند. این مواد شامل گرافیت، آلومینیوم و میکا است. سایر افزودنی های شیمیایی می توانند از گرد و غبار و اکسیداسیون جلوگیری کنند. امولسیفایرها را می‌توان به روان‌کننده‌های-آب اضافه کرد، که به روان‌کننده‌های مبتنی بر روغن اجازه می‌دهد-به آب اضافه شوند. اینها شامل صابون، الکل و اکسید اتیلن است.
مدت ها پیش، روان کننده های مبتنی بر حلال{0}}که معمولاً مورد استفاده قرار می گرفتند شامل دیزل و بنزین می شدند. آنها حذف ریخته گری را تسهیل می کنند. با این حال، انفجارهای کوچکی در طول هر فرآیند ریخته‌گری قالب رخ می‌دهد که منجر به تجمع کربن روی دیواره‌های حفره قالب می‌شود. روانکارهای مبتنی بر حلال-یکنواخت‌تر از روان‌کننده‌های- پایه آب هستند.
